加氫反應是醫(yī)藥中間體生產(chǎn)中常見的工藝過程。該反應工藝通?；趯嶒炇倚≡嚺c中試階段研發(fā)確定，在推廣至大規(guī)模生產(chǎn)時，需進行相應的自動化控制系統(tǒng)設計，尤其應重視安全評審環(huán)節(jié)及相關安全儀表系統(tǒng)的配置。醫(yī)藥中間體生產(chǎn)中的加氫反應多屬小規(guī)模間歇操作，主要包括以下工序：加料、置換、反應、泄壓及出料。

加料過程的控制

醫(yī)藥中間體加氫反應所涉物料包括氫氣、固體物料與液體物料。一般工藝順序為先投入固體與液體物料，隨后在一定壓力下通入氫氣進行反應。加料過程的控制主要指除氫氣外的固體與液體物料的投加控制。

固體物料的自動投加是精細化工中的一項技術難點。目前常用方案包括螺旋加料器或星型加料閥，然而加氫反應中部分固體物料（如雷尼鎳、鈀碳等催化劑）具有易燃特性，使得上述加料方式受到限制?，F(xiàn)行普遍采用的措施為通過配制罐將固體物料溶解于液體介質(zhì)中，形成固液混合體系后投入反應釜，該過程采用批量控制方式實現(xiàn)。

具體控制流程為：控制室啟動加料程序，開啟進料控制閥；當流量計檢測到流量達到設定值時關閉閥門。在流量儀表及控制閥的選型中，需注意其耐固體顆粒性能。

置換過程的控制

氫氣的爆炸極限范圍極寬，介于4%至75.6%（體積分數(shù)）之間。若加氫反應過程中氧氣含量超過4%，即存在爆炸風險。因此，每批次反應開始前必須進行氮氣置換。此外，由于加氫反應通常在高壓條件下進行，反應初始階段需確保反應釜內(nèi)氣相為低壓氫氣，故在氮氣置換后還需進行氫氣置換。醫(yī)藥中間體加氫工藝屬于間歇操作，為實現(xiàn)安全平穩(wěn)生產(chǎn)，每批次均需實施氮氣與氫氣的自動置換控制。

在反應釜上配置在線氧含量分析儀、氮氣進氣控制閥、抽真空控制閥及氫氣進氣控制閥。考慮到氫氣密度較小，在線氧含量分析儀應安裝于反應釜頂部。置換過程采用置換次數(shù)與在線氧濃度監(jiān)測相結(jié)合的控制策略。

氮氣置換控制流程如下：先開啟氮氣進氣控制閥，待反應釜內(nèi)壓力升至設定值后關閉；隨后打開抽真空控制閥，在壓力降至設定值后關閉。重復上述步驟，當達到預設置換次數(shù)（需經(jīng)工藝驗證）后，系統(tǒng)判定反應釜內(nèi)氧氣濃度是否低于設定值；如未達標，則繼續(xù)執(zhí)行氮氣置換，直至氧含量分析儀檢測值符合要求，氮氣置換階段結(jié)束。

隨后進入氫氣置換控制階段：氮氣置換完成后，開啟抽真空控制閥，待壓力降至設定值后關閉；接著打開氫氣進氣控制閥，待壓力升至一定值后關閉，再次執(zhí)行抽真空操作。重復該過程至規(guī)定置換次數(shù)（需工藝驗證），氫氣置換結(jié)束。

醫(yī)藥中間體生產(chǎn)中的加氫反應屬于單元式間歇生產(chǎn)過程，不同產(chǎn)品的工藝參數(shù)存在差異。采用基于在線氧含量分析儀的自動控制與安全聯(lián)鎖系統(tǒng)，能夠有效實現(xiàn)醫(yī)藥中間體加氫工藝從實驗室研發(fā)至規(guī)模化生產(chǎn)的自動化升級。目前，應用該控制與聯(lián)鎖方案的項目均實現(xiàn)了安全平穩(wěn)且高效的運行。